為真空自耗電弧爐設備由恒電壓控制升級改造至恒熔速控制系統。通過對2000kg 真空自耗電弧爐熔煉鈦合金的生產工藝、過程參數、產品要求進行了詳細分析，選取恰當的數據采樣算法，為更好的掌握真空弧電壓、真空弧電流、鈦合金熔煉速度等工藝參數間的耦合關系提供了良好的依據。同時對真空自耗電弧爐的控制系統現狀及熔煉技術發展做了綜述。在PLC 中建立弧電壓、弧電流，熔煉速率等的計算公式來實現設定各級控制回路的設定值。

　　在鈦合金的熔煉方法中，真空自耗電極熔煉方法被廣泛應用。它可以完成從回收鈦合金壓制錠到高純鈦合金致密鑄錠的生產，其熔煉過程極其復雜。早期開發研制并投入使用的真空自耗電極電弧爐在自動熔煉控制方式上多為恒電壓控制，即在熔池形成后，通過對于電弧電壓及電弧電流的模擬量采集，通過PLC 程序運算控制電極的升降運動，在整個熔煉過程中達到弧壓恒定的控制目的，避免了操作人員手動操作帶來的過分依賴操作人員經驗，較難提高控制并穩定產品質量的問題。

　　近些年，基于真空自耗電弧爐在市場中多臺套、長時間穩定運行，對電弧爐熔煉機理、生產工藝、技術要求和主要工藝參數進行了大量的積累和深入的分析，結合電弧爐的工藝特點和需求，在原有恒電壓控制系統的基礎上，設計出恒熔速控制系統的實施方案，為某企業早期購買我所的真空自耗電弧爐控制系統進行升級，將原有的恒電壓自動控制系統升級為恒熔速自動控制系統。使用方考慮升級投入資金有限，基于原有觸摸屏與PLC 的操作方式，所以決定仍然采用PLC 作為恒熔速自動控制過程中的數據采集及處理單元，所有數據運算及控制輸出也由其完成。經過現場改造及調試，設備現已投入生產并運行正常。

　　1、真空自耗電弧爐的結構及熔煉過程

　　真空電弧爐的主體熔煉室為立式結構，如圖1 所示，其主要組成部分包含：爐體、真空系統、水冷坩堝系統、電極升降控制系統、直流電源系統、電控系統，冷卻水系統及電弧觀測系統等。

圖1 真空自耗電極電弧爐結構圖

　　電弧爐的熔煉工藝流程如圖2 所示。

圖2 自耗電弧爐熔煉工藝流程圖

　　當設備裝料完畢后進行封爐，關閉放氣閥后就可以啟動真空系統對熔煉室進行抽空處理，真空系統的具體操作流程如圖3 所示。

圖3 真空系統工藝流程圖

　　當熔煉室通過真空泵抽真空處理達到工藝要求后，準備起弧熔煉，電極的升降控制由伺服控制系統完成，PLC 將模擬信號傳送至伺服驅動器，伺服驅動器主要負責對于伺服電機的控制，電極的垂直位移通過旋轉編碼器獲得。直流電弧熔煉通常分三個階段完成，即起弧、熔煉、收弧補縮階段。系統具體的工作過程為：在實際生產過程中常用到的起弧方法是準備一定厚度的金屬底墊置于銅質坩堝底(目的是為了保護在起弧瞬間保護坩堝底)，在底墊上分散放置碎屑裝引弧劑，起弧前電極與引弧劑距離一般大于15cm。將直流電源合閘，空載電壓一般維持在60V 左右，通過自耗電極的緩慢下降，當距離到達起弧條件時在接觸面瞬間發生弧光放電并觀察到電弧出現穩定的燃燒，此時加大電流，當觀察有金屬熔池形成后，至此起弧過程完成。

　　起弧成功后，即可轉入正常熔煉過程。在正常熔煉過程中，有較多的雜質被脫去，以便去除金屬中包含的非金屬殘留物，降低合金偏析程度以獲得理想的結晶組織。為了保證熔煉效果，需要注意合理的控制電弧電壓、電弧電流、熔煉速度和熔煉真空度，在適當時候加入一定強度的穩弧電流。由于在熔煉末期，電極端面面積變小。為了鑄錠后減少上端的切除體積，所以后熔煉末期需逐漸減小熔煉電流，弧壓逐漸降低，使熔池凹陷逐漸減小，冷卻后獲得端面幾乎平整的鑄錠。

　　2、結論

　　本文以真空自耗電弧爐控制系統改造項目為背景，選用鈦合金熔煉過程中的生產目標和生產過程為基礎、通過現場記錄數據分析并進行控制算法的編寫，完成對于真空自耗電弧爐恒熔速控制系統升級。該設備的自動控制系統已正式投入生產運行。

　　生產實踐表明：熔煉過程中電弧維持穩定、弧電壓波動范圍小、弧電流控制快速，整個系統運行狀態穩定可靠，正式運行冶煉出的鈦合金產品完全符合工藝需求及技術指標要求。該系統的設計思想可以作為其它有關金屬熔煉控制系統等相關領域參考。