暫沖式風(fēng)洞依靠上游的壓力調(diào)節(jié)閥控制風(fēng)洞運行壓力，調(diào)壓閥的壓力調(diào)節(jié)性能和精度決定了風(fēng)洞的壓力控制精度。環(huán)狀縫隙型式的調(diào)壓閥可獲得線性或近似線性的調(diào)節(jié)特性，且具有閥后氣流對稱性好、調(diào)節(jié)范圍寬、閥芯移動過程中阻力變化均勻等優(yōu)點，適合用于風(fēng)洞調(diào)壓。為了進一步增大調(diào)壓閥的流通能力，可采取雙閥并聯(lián)調(diào)壓的方式。給出了某大型暫沖式風(fēng)洞主調(diào)壓閥的型面設(shè)計方法和性能預(yù)測，并給出了性能實測結(jié)果。

　　符號說明

　　S———閥門套筒調(diào)節(jié)行程，mm

　　Smax———閥門套筒的最大調(diào)節(jié)行程，mm

　　———閥門套筒的相對調(diào)節(jié)行程， =S/Smax

　　D———閥門前后管道直徑，mm

　　Ft———閥門前后管道截面積，mm2

　　———閥門初始開啟面積比，

　　———最大開啟面積比，

　　———指數(shù)特性曲線與直線特性曲線過渡點

　　———閥門環(huán)狀縫隙面積與管道截面積之比

　　———節(jié)流時閥門環(huán)狀縫隙面積與管道面積之比

　　x———型面橫坐標(biāo)，mm

　　y———型面縱坐標(biāo)，mm

　　p02———閥后總壓，Pa

　　p01———閥前總壓，Pa

　　ν———壓力恢復(fù)系數(shù)，ν=p02/p01

　　λ2——————閥后管道速度系數(shù)

　　Z(λ)———沖量函數(shù)

　　K———比熱比，空氣k=1.4

　　G———氣流流量，kg/s

　　R———氣體常數(shù)，J/(kg·K)

　　V———氣源容積，m3

　　To———氣體總溫，K

　　在下吹式跨超聲速風(fēng)洞中，壓力調(diào)節(jié)閥用于控制穩(wěn)定段內(nèi)的氣流壓力，風(fēng)洞運行過程中，隨著氣源壓力的下降，通過控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)控制調(diào)壓閥的開度，以保證穩(wěn)定段內(nèi)氣流壓力穩(wěn)定在某一運行壓力值，維持風(fēng)洞的正常運行。由于大型暫沖式風(fēng)洞試驗對其調(diào)壓閥氣動力要求的特殊性：(1)與調(diào)節(jié)機構(gòu)有關(guān)的節(jié)流阻力應(yīng)當(dāng)均勻地變化，以保持相同閥芯位移引起相近的壓力變化;(2)應(yīng)具有很高的調(diào)節(jié)速度，以減小風(fēng)洞的耗氣量;(3)調(diào)壓閥應(yīng)具有較小的全開位置阻力，以提高氣源的截止壓力;(4)壓力調(diào)節(jié)特性(能力)在理論上的可預(yù)知性，以確保對風(fēng)洞調(diào)壓能力的實現(xiàn)。因此，采用工業(yè)管道閥門難以滿足要求。

　　目前風(fēng)洞中常用調(diào)壓閥有以下幾種類型：(1)窗孔型套筒閥，其優(yōu)點是閥后氣流對稱性好，調(diào)節(jié)特性可適應(yīng)風(fēng)洞運行壓力控制的要求，但存在壓力調(diào)節(jié)范圍窄、套筒移動過程阻力變化不均勻和全開位置阻力大等缺點;(2)錐形調(diào)壓閥，它具有調(diào)節(jié)范圍寬和操作慣性大的特點;(3)環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥，其可在主要工作狀態(tài)下獲得線性或近似線性的調(diào)節(jié)特性，且具有閥后氣流對稱性好，調(diào)節(jié)范圍寬，閥芯移動過程中阻力變化均勻及全開狀態(tài)阻力小等優(yōu)點。另外，相關(guān)的文獻表明其調(diào)壓特性的理論模型預(yù)測值與試驗結(jié)果吻合良好。基于上述特點，國內(nèi)外新建的暫沖式風(fēng)洞多采用該類型的調(diào)壓閥，比如我國最大的2.4m×2.4m引射式跨聲速風(fēng)洞主調(diào)壓閥采用的就是環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥，較好地滿足了風(fēng)洞調(diào)壓性能需求，其結(jié)構(gòu)簡圖見圖1。

圖1 環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥結(jié)構(gòu)簡圖

　　介紹了我國某大型超聲速風(fēng)洞主調(diào)壓閥的氣動設(shè)計和相關(guān)調(diào)試結(jié)果。

1、調(diào)壓閥設(shè)計工況介紹

　　該大型超聲速風(fēng)洞試驗段尺寸為2m×2m，試驗ma數(shù)范圍為1.5～4.0，采用全柔壁噴管實現(xiàn)馬赫數(shù)的階梯變化。同時需要實現(xiàn)降速壓和增速壓運行，風(fēng)洞流量范圍約(300～4000)kg/s，要適應(yīng)如此寬廣的運行壓力和流量范圍，上游調(diào)壓閥的配置將是一個難點。

　　同時，由于風(fēng)洞采用中壓氣源供氣，系統(tǒng)容積有限。假如氣源總?cè)莘e約1萬立方米，儲氣最高壓力約2MPa，運行最低截止壓力約0.6MPa，則極限情況下風(fēng)洞運行時間約為35s。因此為了滿足風(fēng)洞吹風(fēng)時間的需求，要求閥門具有快速的壓力調(diào)節(jié)能力以增長穩(wěn)定運行時間，具有良好的壓力調(diào)節(jié)精度滿足對風(fēng)洞總壓控制精度的要求。

2、設(shè)計思想和原則

　　該控制閥的設(shè)計思想是：充分利用引導(dǎo)性試驗研究成果和吸取以往大型暫沖式風(fēng)洞控制閥設(shè)計建設(shè)中的成熟經(jīng)驗，降低技術(shù)風(fēng)險。同時采用可靠的工程設(shè)計方法確保其壓力調(diào)節(jié)特性滿足風(fēng)洞寬廣運行范圍和精度要求。

　　設(shè)計原則：統(tǒng)籌風(fēng)洞高馬赫數(shù)和低馬赫數(shù)壓力調(diào)節(jié)需求，覆蓋風(fēng)洞全馬赫數(shù)調(diào)節(jié)范圍;統(tǒng)籌風(fēng)洞性能和效率，確保高效、實用、經(jīng)濟。

3、氣動設(shè)計

　　3.1、閥門配置方案確定

　　該超聲速風(fēng)洞具有試驗馬赫數(shù)和壓力運行范圍寬的特點，采用單一的閥門配置進行壓力調(diào)節(jié)時存在兩個方面的問題：一是閥門調(diào)壓特性曲線難以兼顧風(fēng)洞所有的運轉(zhuǎn)馬赫數(shù)，對在非設(shè)計點下風(fēng)洞的調(diào)壓精度、運行時間均會造成不利影響;二是閥門口徑大，依托國內(nèi)工業(yè)基礎(chǔ)進行制造困難。為解決該矛盾，采取了主閥與旁路閥并聯(lián)組合調(diào)壓的型式，氣動輪廓見圖2。旁路閥只有全開和全關(guān)兩種狀態(tài)，無調(diào)壓型面曲線，在試驗段馬赫數(shù)較低、流量較大的狀態(tài)下，通過開啟旁路閥改善主調(diào)壓閥的壓力調(diào)節(jié)特性，滿足風(fēng)洞所有運轉(zhuǎn)狀態(tài)的壓力調(diào)節(jié)。這種閥門配置方式通過了引導(dǎo)性試驗的驗證，確定是可行的。

圖2 閥門配置方案

　　3.2、閥門管徑D

　　根據(jù)氣動總體性能設(shè)計參數(shù)、氣源工作壓力以及閥后氣流速度的限制經(jīng)驗參數(shù)等因素綜合確定主調(diào)壓閥直徑約2m，旁路閥直徑約1.2m。風(fēng)洞所有運行馬赫數(shù)下的閥后管道內(nèi)氣流速度系數(shù)λ值限制在0.05～0.50范圍內(nèi)。

　　3.3、閥芯最大行程

　　閥芯最大行程Smax取值要合理，行程太大則驅(qū)動功率大，且軸向尺寸大，行程太小則控制過于靈敏而影響調(diào)節(jié)精度。根據(jù)風(fēng)洞性能要求，國內(nèi)外使用的環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥調(diào)節(jié)行程多為(0.15～0.70)D。根據(jù)該風(fēng)洞尺寸大的特點，為使調(diào)壓系統(tǒng)延時效應(yīng)與壓力穩(wěn)定性(縮短壓力非穩(wěn)定過程)之間得到合理的協(xié)調(diào)，主調(diào)壓閥閥芯行程取值Smax=0.325D，約650mm。

　　3.4、閥門最大和最小開度

　　閥門最大開度 取值過大時，閥門調(diào)壓過程會過于緩慢。過小的 值，使氣罐終止使用壓力過高，特別不利于中壓氣罐貯氣壓力的充分利用。根據(jù)中壓氣源的氣罐終止使用壓力及流量特性，調(diào)壓閥最大開度 值約為60.4%。閥門最小開度 的取值需確保閥后最低壓力的實現(xiàn)。根據(jù)控制閥門的工作壓力與流量調(diào)節(jié)范圍，閥門最小開度 取值范圍為0.005～0.025，主調(diào)壓閥門最小開度 值約為2%。

　　3.5、閥門型面特性曲線

　　為保證壓力調(diào)節(jié)的穩(wěn)定性，閥門型面曲線常取為指數(shù)特性曲線。優(yōu)點在于任何調(diào)節(jié)狀態(tài)下，閥后壓力相對變化量基本上是呈線性比例于閥門調(diào)節(jié)行程的相對位移量，有利于閥門控制系統(tǒng)設(shè)計與壓力調(diào)節(jié)。該風(fēng)洞主調(diào)壓閥采用“修正指數(shù)特性”曲線作為調(diào)壓型面的設(shè)計方程。型面前段采用指數(shù)特性方程，尾段采用直線過渡到最大開度，構(gòu)成一條完整的閥門型面結(jié)構(gòu)特性曲線。為了關(guān)閉緊密，閥門全閉至最小開度之間以直線連接，然后相切過渡到指數(shù)特性曲線，直到閥門調(diào)節(jié)行程的約70%，后段采用的直線與指數(shù)特性方程出口處相切到全行程。后兩段曲線方程為：

　　閥門型面曲線由下列幾何特性方程組數(shù)值解求解得到，型面曲線坐標(biāo)系見圖3。

圖3　閥門型面坐標(biāo)系

　　由上式計算得到的主調(diào)壓閥幾何特性曲線方程如下，相對開度隨閥芯變化曲線見圖4。

圖4 閥門相對開度

　　3.6、閥門調(diào)壓特性預(yù)測

　　閥門在節(jié)流過程為等焓假設(shè)條件下，可以導(dǎo)出以下方程組：

(a)在 > 　　時，即氣流流過閥門的速度系數(shù)λ<1時：

　　即λ=1：

　　(b) 　　，即λ<1：

　　在旁路閥門開啟情況下，上述計算公式中的閥門開度F珚表示主調(diào)壓閥與旁路閥流通面積總和與閥門前后管道截面積之比。由上述閥門在節(jié)流與非節(jié)流狀態(tài)下的方程即可得到閥門的調(diào)壓特性曲線，具體的推算這里不再重復(fù)，下面給出預(yù)測結(jié)果。

　　旁路閥關(guān)閉狀態(tài)下的主調(diào)壓閥調(diào)壓性能預(yù)測曲線見圖5。可以看出隨著試驗段馬赫數(shù)的增加，閥后速度系數(shù)λ減小，調(diào)壓性能曲線整體上移，相同閥芯相對位置下的閥后和閥前壓比逐漸增大。在相同馬赫數(shù)下，調(diào)壓閥性能曲線的前段和尾段變化曲率較小，中間部分變化曲率較大，這是主要的壓力調(diào)節(jié)區(qū)間。該區(qū)間調(diào)壓敏感，閥芯運行穩(wěn)定。

圖5　閥門調(diào)壓特性預(yù)測曲線(旁路閥關(guān)閉)

　　另外，可以看出采用單閥時在低馬赫數(shù)(Ma=1.5)下的流通能力明顯不足，閥門全開狀態(tài)下的壓比最大約為0.52，這會導(dǎo)致風(fēng)洞運行時氣源的截止壓力偏高，氣源供氣能力難以充分發(fā)揮，難以滿足風(fēng)洞低馬赫數(shù)和大流量下運行時對吹風(fēng)時間的要求，這也是為什么需要配置旁路的直接原因。

　　旁路閥開啟狀態(tài)下的調(diào)壓性能預(yù)測曲線見圖6。對比圖5可以看出由于旁路閥開啟大大增加了閥門的初始流通能力，在閥芯全部打開時，所有低馬赫數(shù)下的壓比均大于0.90，運行時氣源的截止壓力大大降低，低馬赫數(shù)運行時，閥門調(diào)壓能力大大增強。因此采用雙閥并聯(lián)調(diào)壓可很好解決低馬赫數(shù)下單閥調(diào)壓能力不足的問題。

圖6 閥門調(diào)壓特性預(yù)測曲線(旁路閥開啟)

4、調(diào)試結(jié)果與分析

　　風(fēng)洞穩(wěn)態(tài)運行時閥門前后總壓實測結(jié)果如圖7所示。可以看出閥門調(diào)壓特性曲線實測結(jié)果與理論預(yù)測曲線吻合良好。閥芯的運動區(qū)域主要集中在最大位移的40%～70%，此區(qū)域閥門具有較高的調(diào)節(jié)靈敏度和較好的氣流動態(tài)品質(zhì)。因此，對于大口徑的調(diào)壓閥，上述理論設(shè)計方法完全可滿足工程應(yīng)用的需要。

圖7 閥門調(diào)壓特性理論與實測結(jié)果對比(旁路閥關(guān)閉)

　　圖8給出了低馬赫數(shù)時旁路閥開啟狀態(tài)下調(diào)壓特性曲線的理論與實測結(jié)果對比，可以看出實測結(jié)果較理論值略有偏低。分析原因可能是由于閥后壓力滯后所致。因為該測試數(shù)據(jù)為旁路閥預(yù)先開啟，主閥勻速打開時閥后的動態(tài)壓力值。無旁路閥開啟，其它馬赫數(shù)下的閥門聯(lián)合調(diào)壓特性曲線，有待進一步的試驗數(shù)據(jù)補充和驗證。

圖8 閥門調(diào)壓特性理論與實測結(jié)果對比(旁路閥開啟)

5、基本結(jié)論

　　環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥型式可滿足暫沖式風(fēng)洞的壓力調(diào)節(jié)能力需求。為了匹配寬廣流量下的壓力調(diào)節(jié)精度要求，可通過設(shè)置旁路閥，采取雙閥并聯(lián)調(diào)節(jié)的方式。同時對于大型的環(huán)狀縫隙調(diào)壓閥的調(diào)壓特性曲線，理論預(yù)測與實際性能吻合良好。