1、低真空變壓熱處理技術的特點

　　用低真空變壓原理制造的SLV型和WLV型爐，可克服“老三爐”(老式箱式爐、井式爐和鹽浴爐)存在的缺點，擁有真空爐和可控氣氛爐的一些優點，可實現無氧化加熱，又可實現可控氣氛加熱，售價低、維修易。此外，此項技術還擁有自動改變爐壓的功能，從而達到快速排氣和提高滲碳、滲氮速度之目的。現把其特點介紹如下：

1.1、工作原理

　　上世紀80年代初，在研制高速鋼工具氧氮共滲技術時，開始用低真空原理制造設備和試驗配套工藝(即低壓氧氮共滲技術)，工件在設定的低真空上限下限范圍內自行循環加熱，爐氣在設定的時間周期內自行反復吐故納新，解決了工件在滲氮、滲碳過程的密裝生產、爐氣老化、滲層均勻性等難題；根據適當增加爐壓可增加N、C原子滲速[2~4]，在低真空變壓的基礎上增加正壓變壓的工藝過程。這種先在低真空范圍變壓加熱，接著進行正壓變壓加熱的工藝及其設備稱為低真空變壓熱處理技術。爐膛在低真空至正壓大范圍變壓加熱，以中性氣體迅速置換爐膛中的空氣、水分等氧化物質，而后充以工藝規定的滲劑，使工件在設定的氣氛中加熱，加熱后如果在爐內冷卻即可實現無氧化、無脫碳淬火；如果加熱后在爐外冷卻，則工件從爐中取出時同空氣接觸，產生少量氧化而實現少無氧化加熱。

1.2、工藝特點

　　低真空變壓熱處理爐可實現優良的熱處理工藝，并具有清潔、節能、少無氧化、密裝生產、快速、高效等優點。

　　(1)加熱過程的低真空變壓，可借助中性氣體迅速排除爐膛中的空氣，而后再以少量的有機液體或液化氣消除爐膛中殘余氧和水蒸氣，實現工件的少無氧化加熱。輔料消耗比常規的可控氣氛爐(或保護氣氛爐)減少50%以上。

　　(2)化學熱處理時借助低真空變壓，滲劑可定向流動的特點，在迅速排除工件周圍的老化氣氛后，新鮮滲劑立即迅速擴散到爐膛各處，工件上的小孔、盲孔孔壁及壓緊面均可得到滿意的滲層，從而實現工件密裝生產。

　　(3)可將單一元素的爐氣迅速改變為兩類元素(強化型元素和潤滑型元素)的多元素共滲氣氛，并在質量上和數量上予以精控(質量上控制就是控制爐氣各成分的百分比，數量上控制就是控制爐氣的總壓力)。由于幾種元素同時滲入的互相促進作用，滲速加快，工藝周期明顯縮短。

　　(4)因爐壓適當提高可縮短滲氮和滲碳時間[2~4]，低真空變壓設備可隨時迅速把爐壓調至滲速最高的范圍，從而縮短工藝周期，實現快速、高效和低耗的化學熱處理。

　　(5)低真空變壓處理過程，可隨意改變爐氣成份，實現可控氣氛加熱。

　　(6)處理過程可隨時打開爐蓋取出試樣或工件檢查硬度和金相，合格出爐，不合格繼續處理，從而保證每一爐的質量。

2、低真空變壓熱處理設備2. 1 SLV-Ⅰ型低真空變壓少無氧化加熱爐

　　此爐最高加熱溫度1150℃(分箱式和井式兩種爐型)，采用無罐式結構，耐火爐襯砌在爐殼內，并與側壁脫離，是一種特殊結構的冷壁式爐，不必像真空爐那樣整個爐殼通水冷卻，只在爐門密封處通水冷卻，使水耗和電耗顯著減少；安裝自動換氣裝置，實現自動進排氣。爐門同爐體接觸處用橡膠密封，爐襯采用裝配式結構，多用陶瓷纖維，盡量少用耐火磚，并在其外表涂多晶礦化黑陶瓷涂料；增設內爐門，爐底中部安裝布氣盤，讓中性、惰性等氣體自行定量、定時地進入爐膛，也可從爐頂滴入有關保護液，使工件加熱后達到少、無氧化的要求。后墻和爐頂配裝熱電偶，分別用于控制和記錄爐膛溫度。采用智能化程序控溫，具有超溫報警，超溫斷電，自動復位及輸出功率自動調整等功能。中溫爐的電熱元件為螺旋管形，高溫爐用弓形絲或帶，對于爐膛表面積小者采用低壓供電。

　　同常規高溫爐(RX3，RJ2)比較，SLV-Ⅰ型爐有如下特點：

　　(1)在箱式爐后墻和爐頂安裝電熱絲，加上內爐門擋熱，使爐溫均勻度達到圓形爐膛的水平。井式爐的爐蓋為雙層，上層為密封蓋，下層用來絕熱。

　　(2)爐子不漏氣，工件進爐后，高效率的低壓變壓排氣充氣系統可很快排除爐膛中的空氣和水蒸氣，而后自行注入適量有機液體，徹底消除爐膛中的殘余氧和水份，工件即使長期加熱也無氧化皮產生。

　　(3)爐襯采用特殊形狀的輕質擱絲垛，盡可能少用耐火磚，陶瓷纖維占整個爐襯材料的1/2以上，爐子蓄熱和散熱少、升溫快、保溫好、熱效率高。

　　(4)采用智能化儀表控溫，輸出功率自動調節，保溫時的功率只須額定功率的1/3~1/4；具有超溫報警、超溫斷電、自動復位功能，控溫精度達±1℃。按用戶要求對于大型模具可用電腦進行程序控溫。

　　(5)用途廣，柔性大。除了替代在空氣中加熱的箱式電阻爐外，可用來處理各類模具(指熱處理后需要磨加工的模具)，而不用真空爐和鹽浴爐，顯著降低生產成本，比真空爐產量提高一倍，處理成本降低1/2~2/3，節約電耗和防止污染，比鹽浴爐電耗降低50%左右。