電液伺服技術在蝶閥上的應用

2013-09-11 笪靖真空技術網整理

　　將電液伺服技術應用于蝶閥蝶板的高精度控制，給出高精度電液伺服控制蝶閥的結構，利用AMESim軟件建立仿真模型，探討各主要結構參數對其動靜態特性的影響，并進行動靜態試驗。理論分析和試驗結果表明：電液伺服控制蝶閥精度高、線性度好、滯回小、頻響可根據工程實際進行設定，調整方便。目前，該蝶閥已在工程中應用。除蝶閥外，電液伺服技術也可用于球閥等閥門的高精度流量控制。

　　蝶閥由于其結構緊湊、啟閉迅速、流阻小、流量系數大，容易實現大口徑、大流量的流體輸送等特點，廣泛應用于煉鋼、電力、水利、化工等領域。目前，蝶閥主要應用于啟閉控制，隨著生產過程精度控制要求越來越高，還要求通過控制蝶閥蝶板的轉動角度來控制輸送的流量。隨著計算機技術的發展和電液伺服技術的廣泛應用，高精度流量控制的蝶閥成為一種可能。

　　基于電液伺服技術響應快、精度高、體積小、輸出力矩大等特點，作者提出了一種電液伺服控制蝶閥的結構，并根據其結構建立了AMESim仿真模型，對其動靜態特性進行仿真分析，探討系統各主要參數對動靜態特性的影響，并進行試驗驗證。

1、工作原理

　　圖1為電液伺服控制蝶閥系統結構圖，考慮到蝶閥控制所需油液很少，不必單獨增設液壓源，壓力油可直接從主液壓系統引入，并利用單向閥、蓄能器、減壓閥等元件，可減少主液壓系統壓力波動對電液伺服控制蝶閥系統的性能影響。主系統油泵9經減壓閥7將液壓油減壓輸送至伺服閥5，在輸入信號作用下，伺服閥5的閥芯移動，高壓油進入液壓缸4的一端，另一端通過伺服閥接回油，在壓差的作用下，使液壓缸活塞運動，并通過銷與撥叉3，驅動蝶閥閥桿轉動，使蝶板2轉動。蝶板的轉角由角度傳感器1檢測并反饋回輸入端，與輸入信號相比較得出誤差信號，經放大器放大后輸入伺服閥5，使蝶板的轉動角度與輸入角度相吻合。

圖1 電液伺服控制蝶閥系統結構圖

2、建模與分析

　　為了更準確地反映系統的運動規律，利用AMESim軟件，建立了如圖2所示的液壓系統仿真模型。

圖2 仿真模型

　　當對仿真模型輸入階躍信號時，角度傳感器的輸出響應曲線如圖3所示。可見：當階躍信號為4～20mA時，蝶閥蝶板實現了0°～90°的轉動，開啟響應時間約0.92s，關閉響應時間約0.97s。

圖3 階躍特性的仿真曲線

3、仿真分析

　　系統的主要仿真參數有：減壓閥調定壓力、系統壓力、增益K、液壓缸活塞油壓作用面積、模擬負載扭矩等。基于建立的仿真模型，探討各主要參數對動態特性的影響，從而進行優化設計。改變上述參數，對動態特性進行仿真分析，仿真結果表明：

　　(1)如圖4所示，隨著減壓閥3調定壓力的增大，階躍響應時間逐漸縮短。當減壓閥調定壓力過低時，系統無法將蝶閥開啟;而當減壓閥調定壓力過高時，蝶板則轉動太快。因此，應根據應用場合選擇合適的減壓閥調定壓力，該系統減壓閥調定壓力范圍為6～15MPa。

圖4 減壓閥調定壓力的影響

　　(2)通過調整仿真模型中溢流閥6的壓力，模擬主系統油源壓力波動，系統壓力對響應的影響如圖5所示。可見：3條反饋電流信號曲線基本重合，即由于系統采用了單向閥、蓄能器、減壓閥等元件，使減壓閥出口壓力保持不變，蝶板的角度控制特性不受系統壓力變化的影響。

圖5 系統壓力的影響

　　(3)如圖6所示，蝶板轉動的階躍響應時間隨放大器增益K的增大而縮短。K值太小，響應過慢;而K值太大，則蝶板轉動太快。當減壓閥調定壓力為15MPa時，增益K取0.8～3，開啟響應時間約1.27～0.51s，關閉響應時間約1.12～0.49s。

圖6 增益的影響

　　(4)液壓缸活塞油壓作用面積對蝶板響應特性的影響如圖7所示。可見：曲線2的作用面積過小，產生的力不足以推動閥門啟閉，而曲線4的作用面積過大，在流量相同的情況下，運動速度相對較慢，響應時間較長。因此，該系統中選用活塞直徑40mm。

圖7 液壓缸活塞油壓作用面積的影響

　　(5)如圖8所示，隨著模擬負載扭矩的增大，階躍響應速度減慢，當負載扭矩增大到一定值后，蝶板將無法開啟。該系統中模擬負載扭矩取200N·m。

圖8 模擬負載的影響

4、試驗分析

　　在上述仿真分析的基礎上，搭建試驗系統對電液伺服控制蝶閥液壓系統進行了動靜態試驗驗證。試驗系統原理如圖9所示，信號發生器發送階躍或正弦信號，經直流電源偏置后，由采樣電阻采樣并輸送至示波器讀出;驅動電流與反饋電流比較后，經伺服放大器放大輸入伺服閥;伺服閥驅動液壓缸使撥叉轉動，撥叉帶動蝶閥蝶板轉動，轉動角度由角度傳感器測量并反饋，經采樣電阻采樣后由示波器讀出。