我廠生產的耐磨鑄石球閥閥蓋，材質ZG230-450，在生產加工中和裝配后進行強度試驗時，發現位于圖1A處(以DN300球閥閥蓋為例)周邊存在著不同程度的縮松、縮孔現象，鑄件毛坯時肉眼無法看見，而經過機械加工或強度試驗后有滲水現象發生。補焊不是很好的辦法，同時強度也無法保證，經濟損失很大。

圖1 球閥閥蓋毛坯

1、原因分析

　　原澆注系統及澆注位置如圖2所示。

圖2 原鑄造工藝

1 砂箱 2 澆口 3 砂芯 4 冒口 5 涂料層 6 鑄型

　　由于上面法蘭盤小(Φ498mm×35mm)，閥蓋最小壁厚20mm處壁薄，而底部的法蘭盤較大(Φ698mm×36mm)，以及A處存在熱節，在澆注時底部大法蘭及A處在最下面，使渣排不出去，冷凝較慢，殘余鑄造應力較大，組織疏松。因為鑄件在凝固過程中，鑄鋼的液態收縮和凝固收縮常在最后凝固部位，即熱節處出現縮孔和縮松。其主要原因是閥蓋的大法蘭盤及有A部位產生熱節，散熱條件差，結果是上面小法蘭盤及閥蓋最小壁厚20mm處先凝固，最后凝固區移到底部的大法蘭盤及A處，造成縮孔或縮松。

2、工藝改進

　　改進后工藝方案如圖3所示，按照均衡凝固原理，采用頂注優先，冒口靠邊臥澆工藝。

圖3 改進后鑄造工藝

1 砂箱 2 澆口 3 砂芯 4 冒口 5 涂料層 6 鑄型

　　具體鑄造工藝改進如下：

　　(1)砂箱選得大一些，保證吃砂量。

　　(2)根據鑄件形狀及尺寸制造合適型模，砂型模應用前進行烘干。

　　(3)冒口和澆道設計成腰圓形，其高度均取H=1.3B(B為冒口寬度)，以便提高冒口的補縮率。

　　(4)控制好澆注溫度。

　　(5)將大法蘭盤放在上面，且澆口和冒口的位置靠近熱節區，為鑄造創造了極為有利的順序凝固條件，熱節區得到及時的補縮。

　　工藝改進后，在澆注時由于上面法蘭盤大，底部法蘭面積小，先注入的鋼液始終處于液流的前端，且溫度越來越低，底部小法蘭和閥蓋最小壁厚20mm處能夠迅速充滿，同時也有利于型腔內氣體的排除。

3、應用效果

　　采用改進后的工藝，有效地解決閥蓋A處的縮孔、縮松等缺陷，成品率穩定在97%以上，效果非常好。